增减材复合机床是结合3D打印技术的新型机床，这种机床可以实现一体化制造，能够在航空航天以及军工领域发挥关键作用。中国已经开发出各种增减材复合机床，并取得了许多突破。

　　国家增材制造创新中心自主研发出一系列金属熔丝增减材一体化制造设备，这些设备采用电弧、激光、等离子、电子束等作为热源，通过熔化丝九游会官网 J9平台材，制造出金属零部件，然后利用机器人或机床进行机械加工，还可以修复受损的零部件。国家增材制造创新中心设备的用户包括中国商飞、中国航天三院、宇通客车、中国一重、中国运载火箭技术研究院、法国赛峰集团等。

　　利用电弧金属熔丝增减材一体化制造设备，采用自主研发的增材制造路径规划软件和仿真模拟软件，国家增材制造创新中心已经制造出许多大型零部件，包括1.6米的高强铝合金飞机翼肋、1米的高强铝合金火箭燃料贮箱、铜合金船用螺旋桨等。

　　国家增材制造创新中心还用电弧熔丝增减材一体化机床，制造出国际首个采用增减材一体化制造技术的超大型环件。该环件为10米级高强铝合金连接环，是重型运载火箭的关键结构件。由于采用增减材一体化制造技术，简化了制造工艺，不仅降低了成本，还提高了效率，使得10米级连接环的生产周期缩短至750个小时。

　　与其他增材技术相比，电弧熔丝具有成形尺寸大、设备成本低、材料利用率高、沉积效率高等优点，但成形精度比较差，与机床结合，能够弥补电弧熔丝的不足。

　　此外，国家增材制造创新中心利用锤击强化、超声辅助、随形工装、激光冲击等技术，调控温度场、变形与应力，提高金属的硬度、抗拉强度和屈服强度。

　　另外，国家增材制造创新中心自主研发出LMDH系列五轴增减材复合加工中心，集激光熔化沉积技术与车铣加工于一体，可以实现增材成形和减材加工的自由切换，确保加工精度和表面质量，满足修复再制造的需求。该机床采用摇篮式五轴结构，可以实现复杂结构无支撑成形，能够一体化制造高精度复杂的零部件，以及具有内孔、内腔、内流道的零部件，机床定位精度为0.008毫米，重复定位精度为0.005毫米。

　　国家增材制造创新中心是由卢秉恒院士牵头筹建的，卢院士被誉为中国3D打印之父。

　　卢院士青少年时候的梦想是从事航天方面的工作，于是报考了北京大学固体力学系，但由于家庭出身不符合要求，最后，他被合肥工业大学机械制造专业录取。本科毕业后，他被分配到三门峡中原量仪厂做车床工人。

　　1979年，得知国家恢复研究生招生，他报考了西安交大机械专业研究生。当时，他已经成家立业，有两个孩子，还当上了厂长，但仍然选择回到学校学习知识。

　　1992年，他作为高级访问学者，参观美国企业时，看到了3D打印技术，他敏锐地意识到这一技术的重要性。回国后，已经48岁的他决定改变研究方向，带领4名博士生，把出国前剩下的十几万科研经费全部用于研发3D打印技术。没有资料，他们通过反复实验，验证技术的可行性。经费不足，许多零部件都是卢院士自己开机床做出来的。买不起3万美元的激光器，他们就与西北大学合作，用了3万元人民币制造出一台紫外光激光器。进口材料太贵，每公斤2000元，卢院士就和化工学院共同开发出光敏树脂，每公斤成本只要100元。尽管条件非常有限，但他们还是把3D打印机制造做出来。

　　如今，卢院士已经70多岁，心脏还装了五个支架，但依然在科研一线米级连接环，圆了航天梦。

　　增材制造技术应用越来越广泛，3D打印的重要性不断提高。得益于中国科技工作者们的远见和努力，中国增材制造技术才能够与其他科技强国站在同一起跑线上，中国增减材一体化制造才能够取得突破。

　　2、你观察到了机床厂数量变少了，但是你不知道的是资源整合了，劳动生产率提高。产值实际上增还加了。过去考虑战备因素，每个省、市都有布置机床、机械厂。但是这些厂强调万能性，生产率、技术水平低。全国都用一套图纸做出来的产品还各种各样呢。一年装几十台普车的也就算不错了。 但是现在资源在整合，几个重工集团整合优质资源、淘汰落后产能，并不就是机床行业缩减。

　　首先，机床工具行业其实是一个比较小的产业，根本容不下那么多的企业。这个行业里，最大的厂商年销售额也就是10亿美元级别，整个行业的年销售额就是200多亿美元左右，记住，这还是全球的数据。具体到中国，机床工具产业年产值也就几十亿美元，看起来很多，但是还是一个小的行业。对比一下汽车行业，动则几千亿美金，而且不止一家企业，市场规模大太多了。

　　其次，发展到一定程度，市场趋向集中，这是必然趋势。之前我们看到中国到处都是机床厂，这实其是低水平的表现，每一家都做不大，没有市场竞争力。

　　首先，在中国搞机床必赔本，后来者只能吃屁。我们自己的机床到了什么水平我们才能买到这个水平的机床，这边实验室传来动静，日德立马解禁该层次的机床并且降价倾销，借着技术积累带来的成本优势狠狠的将你按在地上锤，你能反抗吗？反抗不了，后来者不超越只能吃屁。但实际上中国机床水平已经是世界一流了，靠什么？国家扶持。这么多年来机床厂大量消失但中国制造却越来越强矛盾吗？不矛盾，你有了核心技术，你才有谈判资格，他们不敢轻易断供也不敢溢价太多。

　　厂里有些技术工人就开起了私营机械厂。说是工厂，不如说就是小作坊。路边一家门店，一台机床，一个师傅带两个徒弟。

　　下岗潮期间，当地这种小作坊出现了不下百家。后来经过竞争淘汰剩下十几家，规模扩大到两三台机床，十几个人。订单靠的是厂子老板跟客户的关系，盈利靠的是压工资、偷工减料和加班，劳保基本没有，研发新技术更是笑谈。市场上所有劣质产品都是出自这种小厂。就算老板有心做大也无可奈何，因为资金有限，而且到处都是恶性竞争。指望这些厂子来振兴中国制造还不如指望美国总统投共。

　　后来当地政九游会官网 J9平台府拉来一批军工订单，但要求很高（其实并不高，都是合理要求），各种质量认证，各种环评，劳动防护等等。于是一些小厂倒闭了，剩下的工厂规模扩大了，生产环境变好了，工人工资提高了，开始重视技术投入了，开始招大学生了，甚至有些老板开始搞自主品牌了。

　　事实上，我认为机床厂机械厂越来越少，正是制造业变强的表现，或者说是契机。

　　先说说机床行业。从最近这段时间来看，机床的需求和订单，在2017、18年，处于产能跟不上订单，行业全面缺货的状态。可以肯定的说，做机床的，不缺订单。那么为什么从明面上看反而越来越少？我觉得这正是行业整合的过程。管理落后的，生产研发能力差的，经营不善的，被破产或者被收购那真是再正常不过的事了。

　　目前国内的机床，从大的方面来说，主要还是加工精度上与国外机床有较大差距。而影响精度的因素太多。数控系统、机床刚性等等。数控系统，国内机床主要使用发那科、西门子、国内的广州数控。（也有自己开发数控系统的，但总感觉不太成熟。）而在机床刚性的提高上，又牵扯太多材料、设计等因素，我不是专家，就不展开这类问题了。在机械加工领域，对精度要求比较高的，航空航天、军用、汽车发动机等，精加工达到miu级，也就是微米级。这一块可能是目前国内机床难以企及的。（当然，精度要达到这个级别，也不全靠机床就能解决。目前国内用来加工的数控刀具，也达不到要求。但那是行业的目标。）但在粗加工上，民用品的加工上。目前国内大型机床厂都能做到，也都有各自的蛋糕。毕竟，机械加工几乎都有各自专做的产品，这都会在采购机床时对于机床的加工精度、售后服务提出要求。市场终会优胜劣汰。

　　在我出差走过的很多城市，几乎80%都有自己的机床厂。也确实有不少关停了，厂区成了遗址，见证的只是过去的辉煌。但机床厂多并不是机床行业强的表现。机床厂和国内很多行业一样，在高速发展的大环境下，终会冒出几个强者，也只有越来越强大，才会有能力去提升自己，在最高端的领域，每提升一个miu的精度，都是需要付出无数的精力与财力的。也相信总有一天，我们的机床厂会和任总一样，无惧流氓卡脖子！

　　习惯了看知乎大神回答问题，突然发现自己想去表达的时候，好像有点失去了文字表达能力，逻辑也有点混乱。见谅！但我作为国内机加工行业的从业者，我是内心为祖国的强大，能见证国内各行业进步而感到自豪的！谢谢！

　　这是国家战略布局，引导企业实施发展，并为之提供基础建设的结果。粗暴的说就是给企业提供基础，然后告诉企业如何发展。

　　例如教育，教育可以为企业培养人才，工人整体的素质都提高了，企业整体的生产能力都增加了。而人才是企业发展的下限。上限是科技人才的储备，以及新技术的掌握。这些都是国家培养的人才外加企业科研投入的共同结果。最终就是，中国制造从低端向高端转型，空白越来越少，对外国技术和设备的以来越少越少。产出越来越高，而最后的盈利又能投入科研和教育，于是就是不断增强。

　　以前工厂的工人高中都是高学历了，现在动不动本科及以上的操作工。这就和游戏里部队升级一样，也就是点科技树。

　　例如基础。交通和信息化，这些年的国家的基建有目共睹，往前几十年，能源供给不足，隔三差五停电，你想生产还要受限制。现在那么多工厂建立，怎么反而很少停电了？以前运输缓慢，运输成本高昂，时效低。而交通不便也影响了业务拓展，进而影响企业发展。有了高铁，再去体验没有高铁。以前坐车五六个小时，高铁两个多小时。也同样，信息化使得企业生产效率提升，网络化促进产业互通等等。

　　这些仅仅是其中一些方面而已，只是有些人习惯了觉得这些都不重要，但是往前推几十年，如果没有这些基础，给你最顶级的机床，怎么发展呢？能发展多块？

　　例如信息化，没有了电脑，没有网络，没有各种软件，例如生产企业的各种管理系统，设计模拟系统，结果会如何？虽然不至于就此消失，至少倒退很多。

　　同时引导一些企业去创新发展，而这间接推动其他企业的发展，例如经常说的，只要兔子掌握了，就是白菜价，白菜价意味着，其他企业可以买得起设备材料用得起技术，原本买得起的可以用的很多。这些都是相互促进和提升的。

　　说白了就是，全面提升，全面发展，在某些领域填补空白，在某些领域突破。从无到有，从有到优。鉴于有些人还执着于机床，那么问题来了，为什么没有掌握尖端机床技术的中国反而发展这么迅速？

　　这就是这几十年国家实实在在的发展，看看以前的乡镇企业自动化有多少呢？再看看现在的企业，甚至有些山沟沟里的小厂都有全自动流水线。订单遍布全国。

　　我们看到了机床厂大量消失，但是也不能忽略其他方面的提升。最后就是一个综合的加减法。说白了就是，机床厂少了，但是整体的制造能力上去了。而有些是本企业自身的提升，有些是其它企业提升和突破带来的影响。

　　中国制造（Made in China、Made in PRC）。此处是中国制造而非中国制造业，更不是什么中国机械加工生产业。徐工，三一，沈阳机床，华为，大疆，讯飞，义务，都算是中国制造。中国制造不是指某行业，某类行业，而是整个国家的生产制造产业，是国家级战略级概念。

　　中国已经实现中国制造，下一阶段将要实现中国智造,再次提升产业能力，简单的说就是使得生产制造企业的网络化，信息化，智能化继续提升。

　　简单的说就是大力推动企业两化融合，两化融合指的是工业化和信息化的深度结合，这样子可以大大的提升企业的制造能力和核心生产力以及产业竞争能力。以及各种杂七杂八的好处。国家这些年在这一块投入极大。

　　一个简单的例子。（本问讨论的是中国制造，而非中国的机械制造加工行业，或包含，不针对）

　　一家盈利几十亿的企业，和一家盈利几十万的企业，其实不管是工人数量，还是厂区规模相差并不会太大。

　　之所以会这样子，是因为这些年企业或者国家，不断的给科研投入，我们也用上了先进的生产设备和工艺。

　　甚至把原来需要很大空间很多工人的产线改成了很小的全自动生产线，需要的工人更少，成品率更高，占用的空间更少，生产效率更高。

　　也同样我们从原来只能制造一些粗制滥造的手工作坊，到现在的高科技流水线生产。

　　如果仅仅会工厂多，那么我们顶多再数量上有一点点优势，而在高科技全自动面前，数量优势是无效的，例如德国制造和日本制造，在数量上完全是被我们吊打，但是产业能力我们则处在比肩和逐渐超越的境地。

　　所以说到底，我们不过是去掉一些没有战斗力的，把剩下的不断升级再升级，以一敌百。

　　另外一点就是技术水平的提升导致我们能够制造原来无法制造的东西，打破外国的垄断。简单的说就是只要兔子会了，就成白菜价了。同时很多行业一旦被突破，依赖这一产业而产生的瓶颈也不复存在，于是会产生连锁反应。

　　简单的说，很多行业是被限制发展的，就是因为我们没有装备和技术，这一点这些年很多企业都在奋力突破，从无到有，慢慢升级。也因此其它很多领域受益，结果就是中国制造逐渐占据国际市场。

　　就拿很多人说的机床行业，有些领域是需要高端机床的，这个是被限制，要么不卖，要么买得起的少，导致很多企业虽然都有机床，但是你的核心制造能力被限制。类似的还有其它领域，这就是所谓的瓶颈。

　　而中国制造能崛起，其中一部分原因就是很多企业在突破这些瓶颈，这些瓶颈的突破使得其他企业的制造能力大量提升，再依托一些自身优势，就具备和外国企业较量甚至超越的能力了。而很多时候企业是相互影响的，非生产制造型企业的发展也会促使其他企业的发展升级。

　　而国家则从大的方面如此推动这些。例如国家加大对信息化产业的投入，而信息化产业是未来中国智造的基础。甚至一些领域看似和这些无关，其实也间接促进。例如交通物流，电力等。

　　《中国制造2025》提出，坚持“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针，坚持“市场主导、政府引导，立足当前、着眼长远，整体推进、重点突破，自主发展、开放合作”的基本原则，通过“三步走”实现制造强国的战略目标：第一步，到2025年迈入制造强国行列；第二步，到2035年中国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平；第三步，到新中国成立一百年时，综合实力进入世界制造强国前列。

　　到2020年，基本实现工业化，制造业大国地位进一步巩固，制造业信息化水平大幅提升。掌握一批重点领域关键核心技术，优势领域竞争力进一步增强，产品质量有较大提高。制造业数字化、网络化、智能化取得明显进展。重点行业单位工业增加值能耗、物耗及污染物排放明显下降。

　　到2025年，制造业整体素质大幅提升，创新能力显著增强，全员劳动生产率明显提高，两化（工业化和信息化）融合迈上新台阶。重点行业单位工业增加值能耗、物耗及污染物排放达到世界先进水平。形成一批具有较强国际竞争力的跨国公司和产业集群，在全球产业分工和价值链中的地位明显提升。

　　第二步：到2035年，我国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平。创新能力大幅提升，重点领域发展取得重大突破，整体竞争力明显增强，优势行业形成全球创新引领能力，全面实现工业化。

　　第三步：新中国成立一百年时，制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。制造业主要领域具有创新引领能力和明显竞争优势，建成全球领先的技术体系和产业体系。

　　上海的“张江药谷”、株洲的“动力谷”、武汉的“光谷”、深圳的无人机、沈阳的机器人、无锡的物联网、西安的航空航天产业。全国各地制造业蓬勃发展，形成产业集聚，勾勒出中国制造“新版图”轮廓。

　　我们这里五金小工厂很多，以前是一个工人负责一台冲床，需要十分小心，不小心就是轻则断手指，重则断手臂。因为事故很多，所以我这里的镇上的骨科医院都能接断手、断掌。

　　现在不一样了，一个工人可以同时照看少则三台、多则五台的冲床，自动进料，可以把冲压速度提高；安全感应，工人也不容易受伤。

　　大量消失？不存在的，可能题主指的是那些传统机床厂的情况吧，没看见格力都开始出机床了？

　　除了格力，还有一些新的机床品牌在冒出来，这不仅是因为市场需求所致，也是因为某些传统机床大厂的不争气，当然，还跟行业政策也有一些关系。

　　个人是从事电脑配件生产制造的。中国PC市场曾经过一轮“爆发性增长”。在某段时间内，某个配件最多的时候有上百个品牌，市场中鱼龙混杂。但经过几年的市场沉淀，大量小品牌被边缘化、消失或被兼并整合了。现在只剩下10个实力较强的品牌。

　　不矛盾，中国整体机械工业正在越来越向轻工业方向倾斜，即越来越向民用消费领域转型。说到底就是老百姓用什么，吃什么，买什么，就造什么，而以工业制成品为目标的制造越来越萎缩。由于机械工业是个长周期的行业，崛起时间很长，衰落周期也很长，所以即使现在大量机械厂消失，中国制造仍可大杀四方。至于将来那只有天知道了。

　　2000年的正规机床厂生产的三轴机床，精度和稳定性还不如现在的三无淘宝货。大量消失的真的是落后产能，有竞争力的在野蛮生长。J9九游会登录入口首页J9九游会登录入口首页